Livraison à temps et lissage de charge dans l’automobile

Nous décrivons ici le cas d’une production et aménagements de véhicules automobiles personnalisés de type ambulances à l’étranger. La question directrice concernait l’amélioration dans un premier temps de la livraison à temps et des flux physiques atelier.

La société

Spécialiste d’aménagement personnalisé de véhicules, possède des filiales de montage à l’étranger.

Principales conclusions du diagnostic Prodscan

 nombreuses étapes, pilotées îlot par îlot,
 production automobile : assemblage en ligne
 retards nombreux, variations de cadence de +/- 50% d’une semaine à l’autre,
 conséquence : nombreuses demandes de livraison immédiate de véhicules, qui doublent tous les autres et provoquent une désorganisation importante,
 Croisements flux et manque de visibilité d’avancement par étapes,
 Trop de personnes à des étapes du montage et pas assez à d’autres.
 Beaucoup de mouvements et personnel hors ligne : plusieurs comptages différents du personnel sur ligne.
 En fin de ligne : postes flous, peu de personnes,
 L’administration des ventes ne dispose pas de moyen de pilotage charge-capacité, d’où des promesses client impossibles à tenir.

Le plan d’action :

 élaboration des différentes gammes par type de véhicule,
 relève de temps de montage face à ces gammes
 calcul d’un découpage des étapes et du nombre de personnes par poste pour obtenir un temps de montage adapté au Takt-time de la demande : objectif et différences par rapport à la situation actuelle.
 faire comprendre à l’ensemble du personnel ce qu’est un flux tiré par rapport au flux poussé actuel et les grands principes du Lean manufacturing.

Les actions en moins d’un mois :

 Action de formation aux principes du Lean par le jeu sur 50 employés à l’étranger : avec un traducteur, technicien de la société, le fait que ce soit un jeu actif et participatif, la langue a eu peu d’impact sur l’excellente compréhension,
 installation d’un tableau participatif d’échanges de données charges - capacité entre l’atelier et les ventes pour faciliter les prises de commandes à plusieurs semaines et les prévisions : management des retards, groupage de livraison des véhicules par plateaux,
 équilibrage de la ligne : réaffectation de personnels sur les postes,
 des postes importants ont été déplacés (ponts) pour reconfigurer la ligne,
 des actions concrètes de rapprochement de postes périphériques de la ligne ont eu lieu spontanément des opérateurs dès le demain de la formation.

Les résultats :

 on a retourné le flux : d’un management poussé à un management tiré,
 la cadence est maîtrisée à +/- 15%,
 les encours ont diminué de 20%,
 le délai de livraison a été divisé par 2 (/2 !) = l’urgent n’est plus nécessaire,
 la ligne a plusieurs configurations et objectifs de cadence en fonction du nombre d’opérateurs présents le matin ;
 fait apparaître les vrais goulots et demande de la polyvalence aux opérateurs (tous ne sont pas capables d’y arriver)

Photos de la ligne avant / après :

Ligne "bourrée" au départ, avec des trous en fin de ligne : irrégularités de livraison,
Ponts déplacés, ligne sans trous

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Reste à faire pour évoluer :

mettre en place un pilotage par objectifs depuis le top-management et un suivi journalier de la cadence et de l’encours au niveau de la direction de l’atelier.

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