5S Kaizen & réorganisation des flux d’usine électronique
5 S : avant - après, comparatif
Comment gagner de la vitesse de production, de la place, du confort, une image qui donne confiance lors de la visite client en atelier : exemple d’une PME en électronique et tôlerie.(30 p env.)
Résultat : Surface à valeur ajoutée/surface totale : passage de 21% à 32%.
En plus des chiffres, les photos parlent aussi :
| Avant le 5S Kaizen |
|---|
Avant le 5S Kaizen
|
| Après le 5S Kaizen |
|---|
Après le 5S-Kaizen
|
Le plan d’action , un extrait :
| ACTIONS | PRINCIPAL RÉSULTAT ATTENDU | MÉTHODE DE TRAVAIL |
| Schéma des flux actuels | Identifier les ?? | Plan de masse, flux, Dessins |
| Projection des flux futurs | Identifier les grandes zones et flux | 2 plans idéaux |
| etc... | ||
| Plan de masse, flux, plan d’action de modifications | Réunion de travail | calculer le ratio Surface à VA/Surf totale |
| Acquisition de la méthode des 5S | méthode 5S, réflexes de conception de ligne 5S | formation |
| Travaux aménagement du site liés au flux : portes, cloisons | Usine plus fluide | Etude au minimum du besoin |
| Instauration de l’amélioration continue | Prolongement de la méthode | formation 5S : indicateur et méthode d’ancrage de la méthode |
