5S Kaizen & réorganisation des flux d’usine électronique 5 S : avant - après, comparatif

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Comment gagner de la vitesse de production, de la place, du confort, une image qui donne confiance lors de la visite client en atelier : exemple d’une PME en électronique et tôlerie.(30 p env.)

Résultat : Surface à valeur ajoutée/surface totale : passage de 21% à 32%.

En plus des chiffres, les photos parlent aussi :

Avant le 5S Kaizen
Avant le 5S Kaizen
Après le 5S Kaizen
Après le 5S-Kaizen

Le plan d’action , un extrait :

ACTIONS PRINCIPAL RESULTAT ATTENDU METHODE DE TRAVAIL
Schéma des flux actuels Identifier les ?? Plan de masse, flux, Dessins
Projection des flux futurs Identifier les grandes zones et flux 2 plans idéaux
etc...
Plan de masse, flux, plan d’action de modifications Réunion de travail calculer le ratio Surface à VA/Surf totale
Acquisition de la méthode des 5S Outils 5S, réflexes de conception de ligne 5S formation
Travaux aménagement du site liés au flux : portes, cloisons Usine plus fluide Etude au minimum du besoin
Instauration de l’amélioration continue Prolongement de la méthode formation 5S : indicateur et méthode d’ancrage de la méthode

Formation Kaizen par le 5S

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