Description société :

Acteur mondial du freinage : ses roues et freins carbone équipent plus de 2500 avions en service dans le monde auprès de 250 compagnies aériennes et 20 Armées de l’Air.

Produits fabriqués sur la ligne :

Les disques de frein sont empilés les uns sur les autres, constituant ce que l’on appelle un "puits de chaleur". La moitié de ces disques est solidaire de la roue et tourne avec elle, ce sont les rotors ; l’autre moitié est solidaire de l’avion (par l’intermédiaire de l’essieu) et ne tourne pas, ce sont les stators. Ils sont montés en alternance. Ce sont ainsi les frottements des disques les uns sur les autres qui assurent le freinage, absorbant l’énergie cinétique de l’avion et transformant celle-ci en chaleur. On comprend que le terme de "puits de chaleur" ait été choisi... en raison de la température que peuvent atteindre les disques : jusqu’à 3 000°C pour un avion freiné à pleine vitesse ! La précision est aussi un facteur clé de réussite du freinage.

Problématique résolue :

Le nombre de séries d’usinage de disques augmentant, le temps de changement de série de Xh (presque une équipe) devait être diminué afin de conserver la capacité. La ligne comporte deux tours numériques (TN), un robot manipulateur et un centre d’usinage à grande vitesse (UGV).

Méthodes employées :

La méthode SMED (Single Minute Exchange Die) a permis de décomposer le changement de série en 134 mouvements et d’identifier 37 plans d’actions qui ont été classés suivant les catégories :
 organisation (ordre d’exécution des opérations)
 changement de méthodes techniques(changement des tolérances de positions de départ, changement des gammes d’usinage)
 investissements (changement de mors, dispositifs de réglage).

Gains obtenus :

Nous sommes arrivés à un temps de X/1.9 au lieu des Xh, soit une baisse d’environ 50%.

Ceci a été obtenu en quelques demi-journées de formation-action sur la méthode SMED appliquée au cas, un accompagnement régulier à la mise en place des modifications d’organisation.

Après mise en place des investissements, nous estimons gagner encore des heures pour arriver à un minimum représentant 60% de gain de temps.

Rotor :	Ligne :
	Robot :

Témoignage client :

"La mise en place de la méthode SMED sur nos lignes robotisées nous a apporté bien plus que l’amélioration de notre productivité et de notre flexibilité (avec la diminution du temps de changement d’outils) : l’aspect humain et l’implication de chaque membre du groupe de travail (représentants de tous les niveaux de la production) a contribué grandement à son succès et son efficacité."

E. BERTHOD (Pilote du projet, au sein de l’entreprise)