Réorganisation d’usine manufacturière : résultats de mise en ligne

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Partant d’une organisation par îlots métiers de cette usine d’env. 150 personnes, nous avons travaillé et accompagné pendant 1 an pour la reformater sur des concepts de lignes cadencées, formé le management aux concepts Lean, pour obtenir des résultats de performance tout simplement énormes. On appelle cela dans le jargon des consultants Lean, un chantier Kaikaku ou Hoshin.

Notre client et son besoin

Dans le secteur manufacturier, de luxe, la problématique de notre client réparti principalement sur une usine, se situait au début sur le manque de tenue des délais et de nombreux retards de livraison. Les clients de mon clients étaient forts mécontents.
Il y a 150 personnes env sur le site principal de 1300 m².

Le démarrage de la mission
Nous avons commencé par faire un audit dont le diagnostique était le suivant.

Les résultats estimés étaient alors de :

  • diviser par 3 ses encours de production,
  • gagner 30% de productivité,
  • impliquer le personnel dans des objectifs et résultats visibles, mesurables et atteignables et le déstresser.

La mission

Nous avons recommandé de reconfigurer l’atelier complet d’une manière toute différente.
Avant cela il a fallu convaincre une équipe pilote d’opérateurs et de managers d’îlots des bienfaits des changements : pour cela nous avons utilisé la formation au jeu du Lean de mise en ligne en production

Nous avons fait donc les plans d’une nouvelle implantation. Heureusement un atelier se libérait pour permettre d’effectuer la nouvelle installation de lignes.

Puis l’accompagnement s’est étalé sur 9 mois en fonction des délais d’installation des machines, des mouvements de postes dans les ateliers à l’aide de l’Accompagnement hebdomadaire : manager régulièrement les progrès !.

Le seul fait de mettre en ligne a permis de gagner 30% de productivité et de diviser par 3 les encours.

L’installation de nos modèles d’indicateurs standards a permis des encadrants à positionner leurs équipes et à partager leurs performances, de les motiver et de les impliquer dans la démarche.

Des formations au management quotidien de la performance des managers de lignes ont complété la mise en oeuvre.

Les résultats :

on est arrivé sur tout l’ensemble du process de plus de 40 étapes de fabrication à gagner sur les deux premiers points suivants bien au delà de nos estimations :
- diviser par 7 les encours et donc le délai proposé au client,
- gagner 65% en productivité (nbre de pièces par personne)
- personnel impliqué et motivé, taux d’absentéisme en baisse,

Nous attendons les résultats sur le taux de livraison à temps / de service mais le logiciel est en cours de paramétrage : cela devrait être forcément meilleur !

Mais l’objectif le plus grand maintenant est d’envoyer les commerciaux chez les clients combler cette capacité supplémentaire de 65 % !

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